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 精益生产培训中新工厂经过精益布局规划的生产效率高的原因
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。
 
一、什么是精益工厂布局:
精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局，并建立实现生产系统有效管理的系统方法。
 
二、精益布局规划的目的：
1、降低生产周期时间，快速响应客户
2、降低库存、消除搬运、有效减少浪费
3、提高设备整体产出能力
4、提高空间利用率
5、减少作业量
6、改善作业环境
 
三、未经过精益布局规划的企业工厂布局存在的问题：
1、损耗浪费严重
据不完全统计，90%以上的企业在新工厂建设时期，由于对企业发展战略和产能规划预想不足，整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善，有什么摆什么。因为设计不合理，导致新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费，企业就这样年复一年，日复一日在这种消耗中生产，这种慢性损耗核算起来，比任何八大浪费都要触目惊心。
 
2、新厂没有新面貌
新工厂，设计者只是关注性能是否符合要求，未考虑和关注设备环境的配色和搭配，建成后灰暗阴沉，毫无生气，员工在里面不要说朝气蓬勃，简直要得抑郁症。有的工厂就是偏爱蓝色，企业LOGO是蓝色，设备是蓝色，货架和工具柜也是蓝色，好不容易刷个通道吧，因为只有蓝色油漆，也刷成了蓝色！全公司在一片蓝灰里面，冷冷清清，怎么会有温馨明朗的氛围？
 
3、旧厂复制，没有竞争优势
很多新工厂只是旧厂的翻版，没有考虑旧厂的一些不合理，采用新的技术或者新的装备去解决问题，效率效益没有提升。
 
四、精益生产培训中精益工厂布局规划的优势：
 
1、对产品品种的变换有较强的适应性；
 
2、由于同类设备集中在一起，便于充分利用生产设备和生产面积；
 
3、减少重复添置设备，设备费用和维修费用较低；     
 
4、遇到设备故障、材料或人员不足时，生产不致于中断；    
 
5、便于工艺管理，有利于员工技术水平的提高；
 
6、可以缩短产品的加工路线，节约收发时间和人力；
 
7、可以减少产品的在运和停放时间，缩短生产周期，减少在制品和流动资金占用。
 
 

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