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课程收益：

一、课程目标：
通过对精益六西格玛的全面阐述，让学员理解精益思想和六西格玛管理的基本概念、实质、主要内容， 以及如何推广运用。

课程内容：

【第一部分：精益生产】

一、认识精益生产
1、制造业当前所面临的竞争与挑战   
2、生产运作方式的发展过程及其特征
3、精益生产的产生与概念           
4、精益生产的特点与正确理解
5、精益生产与其它生产方式的比较   
6、精益生产的发展趋势

二、认识浪费
1、浪费概念与LOSS体系图         
2、常见的7种浪费
3、从TPM、4M、VE看浪费           
4、现场改善的着眼点举例

三、精益生产常用工具应用及其改善案例
1、5S与目视管理
2、工业工程（IE）
◎    掌握作业改善的方法与途径：（以快速有效的手段实施现场改善）
（1）工业工程概述
（2）工程分析
（3）动作研究
（4）应用案例
（5）作业测定
（6）生产方式
（7）线平衡
◎ 观看录像（某工厂的部分改善案例集）
3、快速切换技术（SMED）         

4、防错法（Poka-Yoke）
5、单元生产（Cell Production）
◎ 单件流（One Piece Flow）、推拉 (Push-Pull) 生产
6、价值流与价值流图（VSM）

四、从管理角度看精益生产
1、管理的概念、立场与方法   
2、业务改善,由改善引起的N现象
3、创建充满活力的工厂环境

【第二部分：六西格玛（Six Sigma）】

一、什么是质量
二、质量和顾客满意
三、质量管理的发展阶段
四、什么是六西格玛
1、6σ的起源与背景       
2、6σ是最完美的质量水准
3、6σ的统计学根据       
4、为客户创造价值
5、6σ与企业文化再造     
6、6σ水平的测算与度量
DMAIC模型
五、六西格玛方法论特点
六、八步走向成功---六西格玛成功推行要素
1．推行定位和规划       
2.选择合作伙伴
3.建立推进组织         
4.管理文化诊断
5．建立流程             
6.项目人员选择
7.推进过程管理           
8.持续推进

七、六西格玛设计DMDAV模型简介

八、六西格玛效果评估
1、财务收益计算         
2、对顾客满意度提高
3、流程能力提高的计算   
4、人才能力提升

九、几个简单的六西格玛工具简介
1、顾客需求识别和功能展开QFD 
2、基于过程分析解决问题（SIPOC、IPO）
3、问题聚焦技术（因果矩阵图、二八原则） 

【第三部分  精益六西格玛】
一什么是精益六西格玛？
1、管理新问题         
2、何为精益六西格玛？
3、精益与六西格玛的完美结合及主要特点     
    4、精益六西格玛的方法论及路径图

主题一讨论：
1）本公司竞争环境分析？
2）本公司需要精益六西格玛？

二：如何实施精益六西格玛
1、精益六西格玛的组织架构及人员职责
2、精益六西格玛的实施策略
3、变革管理与精益六西格玛         
4、精益六西格玛成功实施的要素
5、精益六西格玛推行中的领导角色   
6、精益六西格玛推进中各部门的职责
7、建立精益六西格玛文化

主题二讨论：
1）本公司成功实施精益六西格玛关键要素？
2）本公司开始是在小范围内试点还是全面导入？

三：财务底线
1、专注于机会最大领域             
2、劣质成本和“隐藏工厂”
3、不良成本的分类                     
4、项目收益分类
5、财务人员在精益六西格玛推行中的角色
主题三讨论：
1）本公司的“劣质冰山”主要在哪？

四：项目选择
1、项目选择的思路和方法         
2、项目重要性和可行性评估与风险评估
3、项目计划书
主题四分组练习：
1）各组选择一个精益六西格玛项目并说明选此项目原因.

五：人员选择
1、识别精益六西格玛项目五种人员   
2、培训计划
3、资源需求
主题五分组练习：1）精益六西格玛项目角色扮演。

六：卓越的过程管理
1、卓越的过程管理方法     
2、回顾时间周期
3、项目与财务底线的结合   
4、沟通     
5、激励

主题六讨论：
1）为确保成功有效地推行，本公司应建立的推行制度？

七：保持成果
1、流程控制   
2、文化变革   
3、定期回顾系统   
4、项目识别系统

主题七: 讨论：
1）本公司应如何持续推行并保持成果？

八：中国企业如何成功实施精益六西格玛
1、质量管理发展史     
2、精益六西格玛在国外的实施与发展状况
3、精益六西格玛在国内的实施与发展状况
4、中国企业的管理特征分析及中美日企业比较
5、中国企业如何成功实施精益六西格玛管理

九：某公司精益六西格玛项目实例
1、质量显著提高案例 
2、效率大幅度改善案例 
3、成本明显节约案例

十：总结与交流