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课程收益：

1、熟悉生产成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；
2、掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案

课程内容：

前言：缩减成本  势在必行
    1、目前企业的成本现状分析
    2、国内企业本土化成本控制重点
    3、缩减成本要符合人性
    案例：某知名企业缩减成本为什么失败？
    4、成本包括？
    5、缩成本从那些地方入手?
一、识别并消除浪费（八大浪费案例讲解）
    1、缩减次品、库存浪费
    2、缩减搬运、动作浪费
    3、缩减管理、等待浪费
    4、产能过剩、加工不当浪费
    案例VCD欣赏：某企业生产现场存在的浪费
    （本章提供的主要工具：现场浪费检查表）
二、缩减人工成本
    1、精简组织 
2、工作抽样 
3、提高劳动效率
4、消除系统损耗 
5、人员动作的经济原则 
6、提高流程稼动率
7、建立标准工时管理 
8、秒表时间分析 
9、标准工时的测定
10、生产平衡
本章关键案例：生产效率(绕线班组)
（本章提供的主要工具：1、平均值法  2、标准差法  3、标准工时计算公式应用4、保本点分析  5、标准成本的制定）
三、缩减质量成本
1、基于品质取胜的现场管理 
2、品质成本关系图 
3、品质的安定
4、产品质量零缺陷管理 
5、产品品质变异的来源 
6、防止品质变异的关键要素
7、员工质量意识的再造（质量六个三管理）
8、零不良的原則 
9、组建QC小组
10、产生创意的10项法則 
11、防止错误法(防错法)应用
12、用好品质七手法 
13、实现质量六西格玛（SIGAM） 
14、质量成本改进模式与效应
本章关键案例：
1、如何做产品质量零缺陷管理 
    2、摩托罗拉的质量成本改善）
（本章提供的主要工具：质量六个三管理；质量意识的“三不政策”；质量方法的三步曲；质量成本的控制标准；质量成本的预算控制；质量成本分析月报表；）
四、缩减生产成本（实战案例）
1、现场效率认识 
2、提高效率关键要素 
3、设备的安定
4、如何进行现场作业切换 
5、实现“零”切换的思路
6、快速切换的实施法则 
7、实现人机配合效率最大化
8、合理生产计划安排原则技巧 
9、生产进度随时掌控
案例（图片讲解）：
1、某企业快速换模报告 
    2、丰田公司如何缩减设备成本
（本章提供的主要工具：快速切换的实施报告；工序流程图； 程序分析表；人机分析表；生产进度控制表）
五、缩减隐形成本
1、事务部门隐形成本 
2、生产现场的隐形成本 
3、多种与时间有关的直接浪费现象 
4、材料与供应品管理与机器设备的浪费现象 
5、与意外事故有关的浪费现象   
6、初期管理不当的浪费现象
案例（图片讲解）：
1、某企业缩减事务部门隐形成本 
2、某企业安全成本
（本章提供的主要工具：安全台帐建立； 安全报告）
六、缩减采购与物料成本
1、采购成本构成
2、消减采购成本
3、现场物料管理
4、在制品本分析（会影响到什么？）
5、直接物料成本
6、仓库管理
7、降低采购与直接物料成本
案例（图片讲解）： 
1、某企业问题点说明：在制品分析(机座金工) 
2、在制品会影响会什么？
3、库存ABC分类
（本章提供的主要工具：建立与应用分解报价表；采购绩效的衡量；供应商绩效改善的主要方法；库存周转的计算； ABC库存管理法；订货量计算的方法）
七、现场问题及时发现并解决
    1、问题的四种发生型类 
    2、问题处理四步法 
    3、实现现场全面可视化管理 
    4、让问题明确化—看板管理 
    5、中西方问题处理差异　
    6、刨根问底找原因 
7、车间处理问题的系统方法
活动：从游戏中体会解决问题的方法
案例： 
1、某日资企业问题点解决方法 
    2、某些企业的目视化管理 
3、某些企业的看板管理
（本章提供的主要工具：5Y法应用；生产现场问题解决的系统思维方法；看板的制作方法）
八、建设标准化的生产流程
1、实现流线化生产 
2、生产平衡的流程标准 
3、合理的生产现场布局
4、实现均衡化生产 
5、生产的同期化管理 
6、实现生产过程的一个流
7、实现准时生产（JIT） 
8、生产平衡的计算方式 
9、实施生产平衡的三个步骤
案例： 
1、富士康生产布局 
2、格兰仕生产布局 
3、某著名企业的生产布局录像欣赏 
4、某企业一个流生产录像欣赏
（本章提供的主要工具：实现一笔画的生产布置方法； 平衡方法； 节拍方法； 拉动式看板应用）   
九、生产成本降低的方向
1、消减人工成本 
2、消减采购成本 
3、消减库存成本
4、消减质量成本 
5、消除企业的常见浪费 
6、建设企业标准化
案例：某企业的图例讲解
（本章提供的主要工具：建立标准化方法）
十、成本控制的方法、工具与应用
1、6S管理 
2、 目视化管理法 
3、看板管理法 
4、防错、防误、防呆法 
5、推行设备的TPM 
6、全员质量控制TQM 
7、ECRS法 
8、流程式布局 
9、5Y法 
10、 OPL 
11、PDCA管理循环 
12、作业标准化 
13、快速换模SMED 
14、IE工程 
15、工序平衡 
16、六西格玛