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      笔者曾在世界五百强合作企业优秀三资企业和上市公司工作多年，受益于其他严格科学有效的生产管理，另因为管理咨询与培训接触过一些国内一些企业，震惊于普遍与惊人的浪费，但企业无意识或茫然无助，本文希望让制造型企业的浪费与改善有一定认识，并在一定程度上获得改善改变的动力与前进方向。

      一．现场浪费的概念：

      浪费从传统意义来说是指材料的废弃，但从现代意义及顾客角度来说，浪费是指一切不增值的活动。包括以下七个方面：过量生产、库存、不合理运输、生产返工、停线等待、工艺不合理、材料不良等造成的直接或间接影响企业收益的浪费。

      二 ．主要常见的浪费：

      1．  过量生产的浪费：

      现代制造型企业因客户订单多品种、小批量、更新换代快及订单不稳定等特点，多采

      用JIT方式或参考其精神进行拉式生产，即根据客户订单需要进行生产计划编排。但因工艺不成熟、产品质量不稳定、产品合格率低等因素影响为满足客户订单不得不过量生产，过量生产之产品又需要进一步返工、降级、报废，严重影响到企业现金流及收益。

    2．库存的浪费

      部分企业因产品利润暂时较高，产品市场竞争不充分、管理人员不作为意识等因素，无意识进行JIT方式生产，产生大量库存，库存掩盖了企业生产与管理诸多问题，如计划性差、质量问题、合格率低、生产线不平衡、生产效率低、部门协作差、供应商问题、员工违规违纪、管理人员能力不足等问题，企业表面看起来风平浪静一帆风顺，其实被掩盖的问题成为企业的定时炸弹，遇到竞争加剧、利润严重下降等外部或内部危机时，这些综合因素对企业的影响是致命和短时间内无法根除的，严重影响到企业生存发展及投资收益。

      3．  不合理搬运的浪费：

      部分企业面对订单多品种、小批量、更新换代快及订单不稳定等特点，适应性及应对

      能力差，或原来的厂房车间产线布置仍采用传统方式而没有及时进行改造，仍然采取单纯的车间为单位的独立生产或单纯的流水线生产，车间与车间半成品转移需要大量人工、机械搬运及仓库。

      4．  产品质量问题造成的浪费：

      部分企业没有推行全面质量管理或ISO9001质量管理体系（或推行不彻底只做表面文章），缺乏现场生产所需要的科学有效的质量管理技术与工具，产品合格率较低，存在大量返工、挑选、次品、过度检验、客户退货（索赔）等浪费与损失，严重影响到企业及产品市场形象，并带来客户流失，进而影响到企业收益与生存发展。

      三、寻找浪费的4M方法：

      （一）、人（MAN）

      1、是否遵守标准；    2、工作效率如何；              3、有解决问题的意识吗？

      4、责任心如何？      5、有足够经验吗？还需要培训吗  6、有改善意识吗？

      7、是否适合该项工作？8、 身体健康吗？              9、人际关系如何？

      （二）、设备（MACHINE）

1、设备能力足够吗？  2、能按工艺要求加工吗？    3、保养及润滑如何？

4、工作准确度如何？  5、是否经常有故障？        6、造音如何？

7、设备数量足够吗？  8、设备布置正确吗？        9、运转是否正常？

      （三）、物料（MATERIAL）

1、数量是否足够或太多？  2、是否符合质量要求？    3、标识是否正确？

4、有杂质及次品吗？      5、进货周期如何？        6、材料浪费情况如何？

7、加工方式正确吗？      8、材料设计正确吗？      9、质量标准合理吗？

      （四）、工作方法（METHODS）

1、工艺标准合理吗？    2、工作方法安全吗？      3、工作方法能保证质量吗？

4、工作方法高效吗？    5、工序安排合理吗？      6、工艺卡正确吗？

7、温度/湿度合理吗？    8、工作方法改进了吗？    9、通风和光照良好吗？

      四、改善的概念及方法

      现场改善概念：

      全体员工在各自工作范围内，小规模的、持续的、增值的改变以产生积极影响，使工作更稳定、更安全、更容易、更方便、更节约。

      现场改善的范围：

1．产品质量    2、工作效率    3、在制品数量    4、产品周转及搬运    5、现场工作安全

现场改善的流程（PDCA循环）：

计划（plan）、  实施（do）、  核查（check） 、对策（action

      五、现场改善的有效工具：

      （一）、现场IE导入及其运用
      工业工程（Industrial Engineering，简称IE）是综合运用各种专门知识和系统工业工程的原理与方法，为把生产要素（人、物料、设备、能源、资金和信息等）组成更富有生产力的系统所从事的规划、设计、评价、改进和创新活动，同时为科学管理提供决策依据。

      IE作为现代管理的技术，已广泛进入现代企业管理，对于现场管理与改善有重大意义，通过程序分析、作业分析、动作分析、物流分析与布置、时间研究等手段。对于提升生产效率、降低成本、减少与消除各种浪费、稳定质量等效果已得到广大企业认同。

      制造型企业可通过IE专业人员或咨询公司导入IE并进行实施，通过正确实施与坚持，对消除制造型企业各种浪费提高企业运营能力有重大效果和作用。

      （二）、QCC活动小组及其运用

      QCC系由工作在同一现场的人员进行产品质量管制的小组，在自我启发和相互启发的原则下，通过各种统计方法，进行不间断的进行改善工作现场的活动，以达成改善产品质量、优化环境、提升效率、消除浪费、降低成本、提升交货能力的目的。

      QCC小组活动如能得到企业重视并给予一定组织、培训、活动成果展示、优秀人员奖励与提升等措施，定能对现场浪费的消除与成本降低具有重要作用。

      制造型企业的生产体系是企业的主体、灵魂与生命线，现场诸多有形或无形的浪费如不能有效改善与改变，将直接影响到企业的交期、成本、质量与服务，现场生产管理水平的高低直接影响和决定了企业的管理水平、赢利能力与生存发展，。通过本文，相信对制造型企业的浪费与改善有一定认识，并在一定程度上获得了改善与改变的动力与前进方向。

      笔者欢迎企业界朋友共同学习、交流、沟通、分享与咨询。