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课程收益：

    学习和理解先进的制造业精益生产与精益现场改善之技法；
    系统学习最原汁原味的丰田生产管理模式，并内化为适合国情厂情的改善思想、改善机制，掌握切实可行的改善手法；
    通过大量改善事例图片、表格和案例的学习，掌握提升工厂效率、品质、成本、交期、士气、安全等方面效益的方法。
    系统性和全面性。本课程融合了丰田六十年现场经营与现场改善之经验精华，以全新的视觉，在可操作性基础上，坚持精益现场管理方法的完整性和全面性，是企业全面推行精益生产的系统方案。
    独创性与专业性。刘老师结合自己在世界五百强的企业管理的经验，与辅导大中小企业的历练，总结出适合国情厂情精的益生产系统性技法，是经过实践检验过的普遍适合中国工厂生产经营的“良方”。
    实用性与感染力。大量的图片与案例全部来自于真实的生产现场，再配以录像和动画教学，寓教于乐，让学习者切实掌握及内化实用；

课程内容：

第一单元  现场管理干部心态认知与管理新思维
1. 现场管理干部的角色认知
2. 现场管理发展趋势
3. 领导和员工对现场管理干部的期望
4. 现场管理干部四大意识
5. 现场管理三大突出点
6. 现场管理八大改善点
7. 如何用改善无止境的眼光看现场
8. 现场管理干部需要新思维
9. 现场管理上下级新型思维图
第二单元  现场管理之问题分析与系统解决
1.    增值与非增值
2.    消除浪费，降低成本的过程
3.    何为问题，何为问题意识
4.    现场管理人员思考与解决问题的三步曲
5.    面对问题的心态与新思维
6.    分析问题的方法之—QC组合核心手法
1)    QC改善手法运用实例
7.    分析问题的方法之二PDCA手法与8D团队
1)    PDCA手法与8D步骤改善实例
8.    现场作业不良的主因——人为失误
9.    防错策略与防错原理
1)    预防错误的基本策略
2)    防错的五大基本思路
3)    POKA-YOKE 十大原理
4)    防错实例分享
第三单元 生产现场效率提升之流程改善
1.    认识真效率与假效率
2.    个别效率与整体效率
3.    设备的可动率和稼动率
4.    水平布置与垂直布置差异
5.    流线化生产的八个条件
1)    单件流动
2)    按制程顺序布置设备
3)    生产速度的同步化
4)    多制程操作的作业
5)    作业员的多能工化
6)    边走边做的走动作业
7)    机器设备的小型化
8)    生产线布置的U 型化
6.    流线化生产的建立
7.    一笔画的工厂布置
第四单元 现场效率提升与工艺流程改善
1.    人员安定化生产之改善
1)    认识和区分标准化和非标准化作业
2)    标准作业三要素
3)    定出节拍时间
4）多工序操作
5）多能工实施要点
6）经济动作的22条原则
2.机器安定化生产之改善
1)    设备综合效率
2)    减少设备的6大损失
3)    全员生产自主保全
4)    七级自主保全
3.品质安定化生产之改善
1)    品质保证的新观念
2)    现场管理的“三五”要求
3)    零不良的生产管理原则
a)    全数检查的原则
b)    在制程内检查的原则
c)    停线原则
d)    责任的原则
e)    现行犯逮捕的原则
f)    (彻底实施)标准作业的原则
h)    殊途同归的原则
i)    N=2的检查原则
j)    防错装置的原则
k)    检查的任务原则
l)    没有抱怨的原则
m)    单件流动的原则
n)    目视管理的原则
o)    任务明确的原则
p)    遵照十二真言
4）运用QC小组活动开展品质改善
4.物量安定化生产之改善
1)    快速反应
2)    切换动作的四种形态
3)    快速切换改善思路的步骤
4)    快速切换的实施法则
管理安定化生产之改善
1)    做好基本功 --- 5S
2)    5S图例
第五单元 如何实现生产现场成本最小化
1)    工艺流程查一查
2)    平面图上调一调
3)    流水线上算一算
4)    动作要素减一减 
5)    搬运时空压一压
6)    人机效率提一提
7)    现场环境改一改
8)     目视管理看一看
9)    问题根源改一改
10)    方法点子加一加