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　　走出国门，放眼世界，随着脚步的迈开，我们的视野也将扩大。

　　2012-02-23，肯思特咨询何东征老师和一群有识之士一起去日本参观学习。参观考察丰田汽车全球最大的展示场，目睹丰田第一辆汽车原型到最新车型及未来概念车的所有系列展车，更加深刻深入地了解了丰田汽车节能产品的原理，也为肯思特咨询在为企业管理咨询的过程中增加了更多的内容和思想。访问了丰田市的丰田公司，详细了解丰田公司的经营理念及管理理念，考察代表全球最高生产水平的丰田汽车装配生产线、整车生产线并与丰田高层探讨闻名于全球的丰田理念。从现场更加深刻地理解丰田这个闻名于全世界的品牌，它的生产和经营都是全球企业学习的榜样。

　　产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。中国企业目前存在的问题是一直在学习精益生产，却一直在与精益生产作斗争，原因是企业忽视了内部结构流程化的管理。精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。中国企业传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费。

　　企业生产都在追求“精益生产”，它正是丰田生产方式的一种管理哲学。以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。中国企业目前存在的问题是一直在学习精益生产，却一直在与精益生产作斗争，原因是企业忽视了内部结构流程化的管理。精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。中国企业传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费。

　　精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。

　　中国企业的精益管理现状是：

　　一、基础“5S”管理方面

　　（1）整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。

　　（2）几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。

　　（3）标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。

　　（4）设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。

　　二、生产运营与生产现场

　　（1）部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。

　　（2）生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。

　　（3）生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。

　　（4）色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。

　　（5）对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。

　　（6）现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。

　　（7）现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。

　　三、品质管理方面

　　（1）品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。

　　（2）质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。

　　（3）品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。

　　（4）质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。

　　当我们认清自身存在问题的时候，就必须马上建立起适合自身的精益生产管理和方式。六天的参观和学习，带来的不仅仅是浏览风光，更是要学会思考。我们的企业在发展的道路上的缺失是什么，优势是什么，学习国外先进生产管理理念的同时，也要看清差别，结合自身优势将先进理念融为一体才是自己的。提高人才素质，事情都是人做出来的，如何将员工职业化修炼，培养员工素质是企业必修的课程。肯思特在管理咨询的道路上也在不断的学习先进的理念，认知企业，服务企业，研究企业，发展企业。做实战的指导者，不做空洞的演说家。