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　　生产过程中的工序过程指生产分为多少个步骤、如何划分步骤、如何衡量已经划分好的步骤。工序管理需要考虑整体效率、工序的质量控制及工序的成本。本文探讨的工序管理不包括质量管理，在质量体系中给予分析。

　　一、工序设计

　　1、工艺条件

　　A、产品加工工艺分析：针对公司主要产品、加工工时长的产品和工序复杂产品进行分析，确定公司产品的分析目标。

　　B、工序的合理化：工序是否能够合并和分解，目的是保证工序工时的平衡。

　　C、工时的测算：工序工时的原始依据为设备的参数。比如普通车床，工艺人员需要规定主轴转速、吃刀深度、进给速度，这是工艺要求。实际生产中随着工人整体水平的改进，工时的确定依据为同一类型的零件不同的车工加工一定次数，算出平均值，工时确定根据平均值，偏差在4西格玛之内。

　　2、设备布局

　　A、厂房考虑安全通道等安全因素。

　　B、厂房设计时考虑其利用率。

　　C、根据工艺条件设定设备布局，无论流水线、U型线、环行线，最终目标是提高设备的利用率，使各个工序工时均衡。

　　二、生产前工序准备

　　1、生产作业条件确认

　　A、原材料准备。

　　B、设备条件确认。

　　C、图纸、工艺确认。

　　D、生产日报填写。

　　2、首检合格确认

　　A、自检及互检。

　　B、检验员检验。

　　C、Cpk达到1.67后量产。

　　三、量产

　　1、各个工序的标准化作业流程

　　标准化作业流程的确定，对人员进行教育，经理现场巡视检查，随时随地随人进行教育；防呆措施的考虑

　　2、工序间在制品

　　生产线生产过程中在制品为0，由于生产线设计不可能达到完美，工时存在不均衡性，人员多技能培养实行轮换制

　　3、异常出现，在制品处理

　　生产异常时，在制品或人员出现工作不均衡，比如说零件需要车、钻、铣、磨，在铣床出现设备故障，此时车、钻加工越多在制品积压越多，而铣、磨序的工作无法展开，在车、钻加工出部分在制品后考虑生产只有车、钻工序的产品，铣、磨工序的人员进行去刺等工作。

　　4、瓶颈工序的处理

　　A、瓶颈工序前需要一定在制品。

　　B、瓶颈工序的人员需要其他工序员工具备多技能，加工瓶颈工序产品。

　　C、瓶颈工序设备需要提高稼动率，如备件、质量、加班的提升。

　　四、生产经理的职责

　　1、车间安全，安全因素的KYT识别，针对安全因素采取措施进行标准作业和防呆。

　　2、生产会议的组织，原材料的安全进货周期明确、最小材料在库明确；设备状态、备件库明确；人员与工序工时匹配的明确。

　　3、工序平衡的对策，瓶颈工序的对策。

　　4、员工考核方法、衡量的方案。

　　5、异常点处理，包括物料、设备、人员、工艺等，针对每种异常预先的FEAM对策。

　　6、质量问题分析方案的确认。需要项目管理、质量管理分析的能力，包括：标准化流程、问题模型分析、高等教育（力学、材料学、电学等知识）；6西格玛知识和理念。

　　7、成本控制，消耗品管理的经济模型。比如说车刀，车刀寿命内的花费和其创造价值的经济曲线确认谁的刀具经济，根据交货期、售后确认刀具的在库量。

　　8、围绕安全、交期、质量、成本进行车间持续改进。

　　工序管理是车间管理模型中比较复杂的管理内容，今天总结的不够全面，在深度上也有待提高，以后再更改，大家多提建议，共同讨论。明天我将完成工艺条件的管理。

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