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【价值流管理】价值流分析与价值流图在精益管理中的应用特点 2019-05-08

 价值流管理一个简单的评估方式评估工厂企业的生产管理流程中哪些地方增加了价值,哪些地方积累了浪费的一种方法通过价值流分析,可以帮助工厂企业有效的实现精益生产管理

 

价值流分析包括为业务绘制流程图,然后在每个阶段,包括活动之间的阶段,询问是否增加了成本/浪费或价值。它是用来强调改进工艺创新领域,类似于用于产品开发和改进的价值分析。

 

作为初步诊断的一部分,它可以突出需要改进的地方,例如,通过消除或重新设计过程阶段。这种技术的目的是识别内部优势和劣势——企业的哪些方面有助于实现竞争优势的战略目标?它可以应用于企业内部,也可以应用于更广泛的供应链和分销链,但原理是一样的。

 

总的目标是为客户提供他们想要的东西,提供客户价值,而挑战在于找到任何一个没有增加价值的地方。而这些浪费的地方可能是因为一台糟糕的机器、重复的进程、冗长的队列等情况产生的。关键是这样的分析可以快速地集中在需要更改的地方,并提供更改的机会。

 

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价值流管理基于这样一种理念,即公司由一系列活动组成,每一项活动的目的都是在产品或服务运行过程中为其增加一些价值。在每个阶段,我们都希望增加价值,但当然也有运行相关活动的成本,等等。

 

此外,还有一项开销,它增加了成本,并支持业务的整体运行。但是,不幸的是,每一项活动和整个组织的流程都有一部分浪费,这也增加了成本和不必要的时间、空间等。如果部分完成的工件必须在队列中等待才能处理,这将浪费时间。如果机器之间的间隙太大,或者布局意味着零件必须在活动之间移动很长时间,那么就会浪费时间和空间。等等。

 

这种方法在几个来源中都有描述,例如,在业务流程重新设计的文献中、在“精益思考”材料中以及在其他工具中。这种技术不需要局限于公司的边界;它可以很容易地从企业延伸回供应链,并向下延伸到分销链。它的潜力在于强调企业间关系中哪些环节出现了不必要的损失,以及哪些环节存在改善的战略目标。

 

这种方法是目前流行的“业务流程再造”的背后,它形成了“精益思维”的基本哲学。精益企业或供应链的概念就是这样一个概念,即具有最小的不必要的内部“脂肪”,而价值流分析技术是开发此类企业的关键工具。

 

在企业中实施精益思想有五个步骤:

1、从客户的角度定义价值

通过与特定客户的对话,在特定的时间,以特定的能力提供特定的产品,以特定的价格,精确地定义价值。换句话说,精益企业能够准确地理解并关注客户想买什么。

 

2、识别价值流

我们可以将价值流定义为“通过任何业务的三个关键管理任务:解决问题、信息管理、物理转换,来实现特定产品所需的所有具体行动的集合”。一旦确定了价值流,创建价值流当前状态和未来状态的映射。价值流映射(VSM)工具允许价值流的可视化表示,以帮助识别和分类当前状态中的废物。此映射用于计划消除浪费和获得未来状态的操作。

 

3、流动

这个步骤确定并消除了产品流程中任何导致浪费的结构或活动,这些结构或活动增加了制造前置时间。它鼓励公司关注在订单实现过程中用于满足客户需求的所有功能部门之间的物理距离。以产品为中心的组织,以工厂为中心,将大大缩短总交货时间。

 

4、拉动

减少了系统中的浪费后,精益企业会根据客户的实际产品需求,通过系统拉动库存,而不是传统的通过系统拉动库存。在拉式环境中,可以控制导致库存水平增加的生产过剩趋势。此外,让客户根据需要拉动产品将消除不可靠的销售预测的需要。

 

5、尽善尽美

这一理念提醒精益企业不断完善生产体系,使其绩效向着完美迈进。精益实施的整个过程必须是一个永无止境的过程,因为在实践中,减少努力、时间、空间、错误和成本的过程永远不可能是完美的。例如,对于希望根据客户的需求提供更好产品的公司进行进一步的精益转型,有必要回到这5步流程中的第1步。

 

与传统的过程映射工具不同,VSM是一种映射工具,它不仅映射物质流,还映射信号和控制物质流的信息流。这种可视化表示有助于识别价值流中的增值步骤,消除非增值步骤或浪费,从而简化精益实现过程。

 

使用VSM流程需要开发映射:当前状态映射和未来状态映射。在当前的状态图中,人们通常从绘制一个大数量、高收益的产品系列开始。然后,将使用VSM图标模板中的适当图标来映射物料流。

 

产品将被跟踪,从其路由的最终操作到原材料存储。每个操作的相关数据,如当前进度中有效的订单调度规则和队列中的库存数量,都将被记录。信息流还被纳入到提供需求信息中,这是确定生产系统中的一个重要参数。在绘制了材料和信息流之后,在地图的底部会显示一条时间线,显示每个操作的处理时间和操作之间的传输延迟。

 

时间线用于确定当前系统中的增值步骤和浪费。处理时间和节拍时间,计算为可用容量/客户需求之间的比较是衡量价值和浪费的初步方法。这个节拍时间主要用作每个操作实现的理想时间(理想情况下,每个操作的周期时间应该是节拍时间。在分析当前状态图的基础上,通过改进增值步骤和消除非增值步骤(浪费),开发出未来的状态图。

 

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以上就是今天和大家分享的内容,大家对开展价值流管理工作有什么看法?或者有什么工作心得?欢迎大家在下方留言,我们一起聊聊。

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精益生产高级教练,资深精益生产实战高级顾问
类别:精益生产管理 |   浏览数(174) |  评论(0) |  收藏

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