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改善动作、提升品质

品质改善理论上有许多解决方法，而影响产品品质的原因也很多，比如在新产品开发时，产品结构、工艺的不成熟以及工程技术资料的完整、准确性都会影响到批量生产时产品的品质；比如生产设备的保养、维修程度也会影响产品的品质，还有原材料的品质以及操作员工的情绪、心态、甚至操作动作都会影响到产品的品质。从进入AL公司以来，泽亚企管老师就非常重视产品品质的改善，同样也遇到以上原因，导致产品合格率比较低，泽亚企管老师针对AL的现状主要从以下几个方面进行改善：

一、确定目标，全员参与品质改善

泽亚企管老师进入AL后，统计了2005年7月至2006年3月的数据，根据AL的发展及实际情况，研讨、制定了质量目标值，同时泽亚企管老师将达成目标值的计划落实到每个部门，从每个细节开始控制。

1、来料品质方面：外部要求采购员和供应商沟通，传达公司管理变革后的要求及作业流程，并同每个供应商沟通确认新的物料检验标准，同时采购员定期对供应商进行考核和评估，使其认识到物料合格、优质的供应是互利、双赢的基础，双方以共同打造和完善优质、高效的物料供应链为目标，建立了战略合作关系。内部要求采购员严格按照物料需求计划进行采购，积极同物控员进行沟通，降低库存、减少呆滞物料，降低物料在仓库的放置时间，同时要求品管员在检验时严格按照检验标准和作业流程进行作业，经过努力10月份来料合格率达到94.93%。

2、生产过程品质控制方面：泽亚企管老师重点对困绕生产的问题成立专项攻关小组进行改善（后有详细介绍），同时针对返工较多的问题进行改善，利用上下工序制约对生产工序之间、操作员工之间的品质进行控制，泽亚企管老师针对实际的操作制定了《装配车间自检、互检项目及标准》，经操作员工或制程品管判定需返工的产品由上工序操作员工进行返工，同时由下工序员工或品管员指导、纠正其错误之处，以便再次出现错误，导致返工。经过技能以及思想培训，10月份制程直通率达到97.34%，降低了制程中返工。

3、五金件报废方面，泽亚企管老师根据统计数据，重点对冲压组进行改善，因冲压组新进员工较多，因此由品管部、工程部、生产部共同对新进员工进行岗位技能、品质控制要求、操作技巧等培训，使其快速掌握冲压技能，同时对模具维修班组进行思想教育，使其认识到模具维修的合理性、快捷性对冲压组产品质量的影响，缩短了模具调试、更换的时间，增强模具维修的质量以便保证产品的质量。

同时泽亚企管老师通过设立优秀员工民主评选、合理化建议奖励、员工生日晚会等活动丰富员工文化生活，使其劳逸结合，真正融入到全员质量保障体系中，使员工自己用实际行动打消了产品质量是品管员检验出来的意识和思想，为品质提升贡献力量。

二、完善标准、建立品质管理和控制体制

1、按照计划统一编制来料检验标准。

泽亚企管老师进入AL调研时发现，品管员所用的来料检验标准和制程检验标准不统一、不标准，仓库收料经来料品管检验合格入仓后，发到生产线生产时，制程品管判定来料不良，不准上线生产，导致停线，影响产量；制程品管判定产品合格可以入仓，但成品品管在检验时又判定不合格，这样的结果是生产员工不知听哪个品管的，到底是返工还是将损失转嫁给供应商，这些问题的根源都在于没有统一的检验标准。

针对这个问题，泽亚企管老师制定检验标准编制计划，确定由工程部主导专人负责编制检验标准，一个周编制三类物料的检验标准，同时由泽亚企管老师组织采购部、工程技术部、品管部以及生产部讨论标准的合理性、可操作性，在历时40多天终于完成了16类物料检验标准的编制、讨论以及同供应商的沟通确认，最后品管部内部又组织所有的品管员和生产线的组长培训了物料检验标准，使物料供应链有了统一的检验标准，大大缩小了因标准不统一而造成的产能浪费，使涉及到的部门都能在统一的标准下作业，也杜绝了生产同品管、品管同采购、采购同供应商、仓库同采购或供应商的扯皮现象发生。

2、根据不同的客户及产品型号编制作业指导书。

泽亚企管老师进入AL时，作业指导书都是做样子，工程技术部制作的指导书都躺在文件柜中，生产部又说作业指导书制定的不合理、不完善、可操作性不强，因此挂在线上也是为了应付客户的验厂。

泽亚企管老师针对这个问题，编制、研讨了《技术文件控制作业流程》，明确规定上线生产时，作业指导书由工程技术部资料管理员按照规定的时间下发，而生产线必须在上线生产前根据作业指导书对操作员工进行培训，在物料上线生产及首件确认前要将作业指导书挂在线上，员工可以随时查看。同时由工程技术部组织、安排人员对现有的《作业指导书》根据产品型号进行清理，旧的由责任工程师进行修改，新开发的产品由项目负责人负责编制《作业指导书》，编制完成由工程技术部经理审核后转资料管理员统一受控保管，按时发放及回收。这个动作既可以降低生产员工野蛮操作，也能调动其积极性，并提出合理建议，不断改良和完善产品的工艺、结构及作业程序。

3、根据不同产品种类编制《成品检验作业指导书》。

同一产品型号的产品，因不同的客户，其检验标准就不同，如果按照客户和产品型号进行编制《成品检验作业指导书》，其工作量非常大，而且如果客户是在不断的变化，那么相应的《成品作业指导书》也要不断的再变化，泽亚企管老师根据这种特殊情况，经过研究后决定根据不同的产品型号编制《成品检验作业指导书》，先将所有的产品进行分类，然后将同类产品的检验标准进行汇总，编制成一个通用的标准，而不同的客户由销售部在下《客户订单》时就注明其特殊品质要求，在评审订单时由PMC部组织对客户的特殊品质要求进行评审通过后，在下发《生产制令单》时注明客户特殊要求，品管部就会根据《成品检验作业指导书》结合《生产制令单》中客户的特殊要求进行检验，同时生产部也会根据客户的特殊要求进行生产。这样既减少了工程部的工作量，又统一了检验标准，同时满足了客户的要求，也杜绝了生产和品管、生产和计划物控、计划物控和销售的扯皮现象的发生，使生产更为顺畅。

三、加强首件检验，杜绝不良物料上线

泽亚企管老师进入AL发现，生产线操作员工领到物料未检验物料就上线生产，拉长和制程品管都没有对物料进行确认，也没有进行首件检验，就开始批量生产，导致上线生产中发现物料用错或物料不良，临时换线，造成返工率居高不下。

从数据以看出2006年以来企业的制程合格率在逐月上升，由项目进入时的69.49%上升到10月份的97.34%，直通率上升了27.85%，这意味着返工率下降了27.85%，如果原来一个月的产量是30000台的话，也就意味着企业至少可以多生产7395台，达到37395台，这也说明提升产量的同时要注重对品质的控制，只有产量和品质同步发展，才不会造成产量上升、成本也跟着大幅上升这种局面的产生，而且这个数据才是真正为企业的成本控制和利润上升做了保障。

从五金报废统计表中可以看出报废率由3月份的0.94%下降到10月份的0.23%，下降了0.71%,如果按照数量计算可以少报废386件，折算约为57150元，也许有人说五万元对企业来说不算多，但是10月份产量是3月份的2.5倍，而报废数量仅是3月份的61.5%，如果计算造成报废件后，又需要补件生产而造成的损失以及产能的浪费是不可忽视的，因为补五金件意味着要换模具，通常一个面板的生产要换10套模具，而换一套模具需要三个工人忙半小时，这样计算挽回的损失就远远不止五万多元。

解决这个问题，泽亚企管老师主要是对开料组的组长进行思想教育和物质奖励结合，使其认识到开料对控制物件报废的重要性，同时对开料组长进行奖励，鼓励其使用新方案进行开料，降低边角余料，提升了材料利用率；而对冲压员工则进行了作业指导的培训，要求操作员工必须按照作业指导书的规定进行作业，同时要求品管员加大力度对冲压的监督，尤其是首件的检验，一定要经品管检验签字确认后，才能批量生产，还对一周内品质控制最好的班组和个人进行奖励，提升了车间员工品质控制的意识，形成全员质量保障机制，共同提升产品质量。

四、建立品质专案改善检讨会议制度

泽亚企管老师进入AL后主要针对品质统计数据的不真实和不完善，先后建立、完善了品管部品质数据统计分析的职能，先后完善了来料品质统计、制程品质统计、成品品质统计、五金和装配车间的质量日报表等数据的统计，为品质例会的召开和品质改善提供了数据依据，同时也为针对性的解决质量问题提供了指导。

1、建立合理化建议提报机制。

动员所有员工为品质的提升和改善献计献策，只要提出书面改善建议，公司一律给予奖励，对建议被采纳的，根据改善程度给予重奖，这极大的调动员工品质改善的积极性，纷纷为提升品质提供建议，从7月底建立合理化建议以来，已有13名员工以书面形式提交建议，虽然最终没有采纳建议，但这也说明员工已经开始关注如何提升品质了。

2、设立奖罚基金。

有老员工曾说：“13年来，AL从未大范围对员工进行奖励，尤其是进行优秀员工的评选，更是打破了以往凭主管的个人意向进行奖励的做法，增强了公平性、公正性”，这是老员工在8月份优秀员工颁奖会议上的代表发言。泽亚企管老师进入AL后先后大范围奖励7次，约合金额8万余元，

五、成立攻关小组，解决疑难杂症

泽亚企管老师进入AL以来照明灯不亮、电解板生锈、面板、开关条挂花等是控绕产品质量提升的几个重要问题，7月初开始在泽亚企管老师的组织下，成立了三个项目攻关小组分别进行讨论、研究，最后制定了详细的计划，开始执行。

1、照明灯不亮攻关纪实

7月第三周在品质例会上成立了攻关小组，泽亚企管老师经过在装配四线蹲点统计分析后，认为通过操作程序的改善可以控制照明灯不亮的数量，在最后一道工序时由安装滤网的操作员工在装滤网前对灯泡进行一次检查，对灯头松动的由操作工再次拧紧，通过四个多小时的实验，装配四线在下午的生产中没有一台产品照明灯不亮，而拧紧灯泡这个动作只花费了几秒时间，孰轻孰重，一目了然。

2、按键帽生锈攻关纪实

攻关小组经过研究后，决定将按键帽的材料由铜材更换成不锈钢，这样就减少了对铜按键帽电镀这个工序，降低了材料加工费用，因为一个铜的按键帽加电镀费用合计为0.18元/个，而不锈钢的按键帽不需电镀，材料费只需0.14元/个，一台产品是4个按键帽，一个月就需12万个，这样每个月就节约了将近4800元。

3、电解板生锈攻关纪实

攻关小组经过在电解板切口涂防锈油、涂防锈蜡三次实验后，验证了三种不同方案的效果和可操作性，决定先从一个订单开始试验，经过一个多月后，因为电解板生锈的问题再没有遭到客户的投诉。

泽亚企管老师在分析为什么就是这个小小的动作没有做到位，就困扰产品质量的提升长达几年呢？究其原因，我们认为生产员工的素质，是不可能都达到管理人员的水平，而通过做思想工作只能是短暂的解决问题，不可能天天由专人去给员工做思想工作，只有从动作改善、工艺结构改良或操作程序的改善才能彻底解决质量问题，而现在公司内部的所有员工，包括高层领导都是一味的强调产量，出现质量问题只是采取救火的方式去解决，那样只会形成恶性循环，因此泽亚企管老师同时设立了攻关小组项目奖金，对攻关成功的给予重奖，对所有提出攻关建议的员工进行奖励，这样也调动了员工参与品质改善的积极性，得到了属于自己的奖金，而公司则花小钱使客户投诉降低，提升产品质量，增强了客户对公司的信任度，解决了制约公司发展的大问题，达到了企业与员工的双赢，何乐而不为呢？