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　　QLM原则二：质量实现

　　质量实现是基于积累的最佳实践和学到的经验对产品和流程进行设计、验证和控制。

　　这可以从下一代质量实践的出现看出来。ISO9000记载的是流程而不是数据，而ISO/TS16949APQP汽车标准从本质上来说是在ISO9000标准的基础上增加了内容。六西格玛设计（DFSS）通过类似APQP的设计实践把“为什么”添加到六西格玛的“怎么样”上。

　　如果你是在制造产品，这就非常复杂。一个公司的业务模式越是以创新和产品为中心，质量活动和流程的复杂度就越高。

　　QLM原则三：质量定义

　　这个原则类似于PLM在各种独立性电子变革管理系统中的出现。如果没有产品数据，工程变革流程管理还是什么呢？类似地，如果你有一个质量问题，你事先针对该问题准备的质量计划又是什么？

　　在大多数制造型企业，纠正措施降低质量的风险与改进质量的可能性一样高。这是因为没有一个系统的质量规划流程，纠正措施等同于试错法。即使质量得到了改进，也不可能持续。学习到的经验教训常常不能广泛传播，而且更加容易随着时间推移而被遗忘。

　　QLM原则四：生命周期法

　　质量是跨职能的，这体现在设计和工程间的虚拟之墙，以及大量企图穿越这堵墙的努力上。装配设计、制造设计、几何尺寸和公差、价值工程，这些都在努力让设计团队理解制造的现实。设计团队识别出他们认为是关键和特别的特征，将其提供给制造团队。设计和流程FMEA是由跨职能的团队完成的。

　　设计问题是在制造过程中和顾客使用中发现的。设计的持续改进要求这些人员能够方便地接近和理解制造过程以及顾客和质保数据。

　　许多数据在不同的系统中产生，使用不同的描述，用途也不同。

　　为了采用一个真正面向整个生命周期的方式实现企业质量，下列三个条件必不可少：

　　·共同的语言：在价值链上的不同职能小组要说同样的语言，用相同的术语和意义来描述质量特征和问题。

　　·合规单：通过质量生命周期的每个阶段的合规单（BOC）来实现质量跟踪。一张真正的合规单其实就是一个报告，能清楚地显示出哪些事情依计划完成，哪些地方尚有问题或改进的空间。这保证了设计、工程和制造三大职能在设计和制造问题上的有效合作，保证了关键的客户需求不会被遗忘。

　　·无缝接入和交流：来自生命周期任何一部分的知识都能方便地接入并关联到质量生命周期其他阶段的活动上。

　　QLM原则五：积极的知识管理

　　前面四条QLM原则建立在数十年使用核心质量工具的行业经验之上。这些原则已得到普遍认可。而QLM系统的最后也可能是最重要的一个要求，是确保企业能够积极利用所有作为经验教训而获得的特征。

　　幸亏，基于特征的生命周期质量管理方法让这成为了一个可以达成的目标，一部分原因是因为QLM系统中的知识库让用户的工作变得更方便、快捷。通过使质量流程在主要的质量定义内容的基础上运作，知识库的持续改进便成为了事务型质量业务流程的固定特点。

　　例如，当进入一个失效模式，QLM系统能够积极为用户提供一个相关原因和影响的列表。在考虑可实施的控制时，系统可以显示出在组织的相似流程中有哪些控制措施现在被认为是最佳实践。

　　在进行根本原因分析时，系统会提示用户选择发现的失效模式和原因。如果需要一个新的控制举措，将其直接增加到该原因的控制计划中。

　　现在，当你查看一个控制和控制计划时，就能看到所有产生该举措或计划的历史纠正措施。这确保了不同职能小组的每个人都在说共同的语言，因为该语言是一个共享资源，而且在不断得到更多人的认可。偏离共同语言会减慢质量定义过程，因为如果你发明了一种新的失效模式，就失去了与原因、效果、控制、验证、规格号和历史纠正措施之间的联系。

　　然而，如果你在这个共同的语言中增加一个新的原因，这个原因就能方便地传播到那些使用相同流程、拥有相同失效模式的其他团队中去。

　　理解未来的企业质量蓝图

　　一位智者曾说，失败的企业业务流程的标志是表单的无限增加。就是在当前的企业系统条件下，这句话仍然道出了质量方面的现实。

　　QLM解决了做这些表单的需要，而是把表单联系起来，与业务流程捆绑起来，管理其中数据的知识获取、持续改进和交流。

　　QLM是独一无二的，因为QLM由特征驱动，强烈依赖于知识管理，跨职能性的特点很突出。下面是说明QLM效果的一个简单例子：你如何保证“耐用”的要求被转化为产品和流程的特征？

　　从根本上来说，以上活动和流程都围绕着一个中心概念：描述产品和流程的特征，以便在产品和流程的整个生命周期内识别和控制影响质量的关键特征。

　　最终，QFD、FMEA、设计验证和实验设计都是做一件事情：识别特征和控制。而特征和控制则数不胜数。

　　为了避免重复问题和重复失败，我们必须首先找到正确的特征和控制，然后管理这些特征和控制，因而就能在未来和相似的项目上应用既有的最佳实践。

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