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        一、精益管理的意义

精益管理为汽车工业带来一场革命，也为其他制造业带来新的生机。如果说20世纪初的福特流水线生产方式拉开了现代化大生产的序幕，把制造业从手工生产推进到大规模生产的新时代。那么精益管理则是一架“改变世界的机器”，它在社会进入到需求多样化的新阶段时应运而生，它是一种既具有大批量流水生产的高效率低成本优点，又具有单件小批量生产灵活多变优点的新的生产方式。经过几十年的发展演变，精益管理已经形成一整套完整的管理理论和方法体系，包括从企业的经营理念、管理思想到生产的组织、计划与控制，以及人力资源的开发利用等等。精益管理虽然产生于汽车业，但对于一切重复性程度高的生产类型是普遍适用的。它的消除一切muda，不产生价值的活动就是浪费的观念，及时化生产的思想，对所有类型的生产活动也都是适用的。这种生产方式使人类可以更有效地利用生产资源，制造出更多更好更便宜的产品，使人们得到更多的实惠。

MIT“国际汽车计划”的研究报告认为，精益生产还处于初期阶段，就像20年代初期，大量生产方式的处境一样。他们确信，精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式的阵地，成为21世纪的标准的全球生产体系。

二、精益管理的优势

以日本汽车行业为例，日本的汽车工业主要从第二次世界大战以后崛起的，五大汽车厂商(丰田、日产、东洋工业、三菱和本田)的产量占了全国总产量的八成以上，其中，丰田和日产就占了一半。这个格局持续到了1973年的石油危机，丰田公司凭借其精益管理的优势把老对手日产公司摔到了后面，结束了日本汽车工业的两强时代。丰田公司自豪地称精益管理的源泉——丰田生产方式——为“经济萧条时期也能挣钱”的生产方式。1973年以后，日本的其他汽车制造商开始学习丰田的生产方式，形成了各具特色的生产经营方式，但他们的基本特征是相同的。

自70年代起，随着精益管理在日本汽车业的普遍推广，日本汽车工业开始进入高速发展的历程，到了1980年，日本汽车的年生产总量达到1100多万辆，首次超过美国，使美国第一次失去了世界汽车市场上的领先地位。日本在第二次世界大战结束时是一个汽车小国，又是经济穷国，能够取得如此卓越的成就，可以说精益管理起了决定性的作用。

欧美汽车业曾把日本汽车业的成功总结为三条原因:一是日本的低工资；二是日本政府的保护政策；三是大量采用高新技术和先进设备，如机器人等。但进入80年代以后，前两条理由已不复存在，而欧美各大汽车制造商也纷纷投入重金，采用最新技术，意在提高自己的竞争能力，欲在汽车市场上与日本厂商一争高低，但并没有取得明显效果，最根本的原因是欧美厂商的生产系统的竞争力不如日本对手。精益管理在以下方面具有明显优势:

1)人力资源利用优势。采用精益生产方式，全员劳动生产率是大量生产方式下的2倍。

(2)新产品开发周期短。日本企业开发一辆全新的车只需4年左右，而美国需要6～7年。

(3)在制品库存极少。日本企业的在制品库存量只有大量生产企业的1/10。

(4)厂房空间小。采用精益生产，同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的1/2。投资也只有1/2。

(5)成品库存低。由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存水平的1/4。

文章由华天谋网站（TPM http://www.chinatpm.com/）整理发表。华天谋咨询公司：企业用得起的咨询顾问，手把手现场辅导——5S、IE、TPM、精益生产、六西格玛，承诺效果不如做出效果！！！详情请咨询：0755-36628833。