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精益生产的核心理念也就是精益管理思想，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺各种流程，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费。精益生产管理要求充分、有效的利用各种资源，降低成本，改善质量，以达到用最少的投入实现最大产出的目的。

精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。而识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。

精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。要用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

精益生产完全不同于批量生产，精益生产与大批量生产方式的关键区别在于物流的触发机制和在制品库存的控制机制不同。批量生产和精益生产之争是西方的规模经济理论与丰田的减少浪费理论之争，也是推动生产与拉动生产之争。

推动生产是基于预测展开，拉动生产是基于需求展开。精益生产由此形成了一套完全不同于批量生产的管理思想、生产组织和管理技术。它的成功之处在于强调从顾客需求拉动生产，最大限度消除浪费和在制品库存，从而使生产使成本大幅下降。

精益生产管理模式是一种管理理念，它在于引导管理者准确把握“品质最优，成本最低，效率最高”的精益核心目标理念，利用TPS提出的各种有效精益工具对企业进行精益化管理，实现企业更强综合竞争力的根本目的。

作为制造企业管理者，必须首先清醒地认识到推进精益化转型的必要性与重要性。可以肯定的是，科技水平相近的企业中谁率先采用了更先进生产组织方式，谁就能更好地掌握了市场的主动权。

推进生产组织方式的精益化，既要有敢于“否定”现状“改善”现状的变革心态，又要有坚持一丝不苟，不找借口，认真执行的务实精神。不满足现状，不断改善是精益生产的核心内容。坚持按章办事，执行到位是推进精益生产的前提。

所以对制造企业管理者来说，用制度管理取代人治，全面提升基础管理水平，是我们要接受并推进管理变革或生产组织方式转变的最基本的现实要求。要做到要有敢于推进管理革新、勇于承担带领企业变革的责任与压力。

精益生产强调“适时、适量、适物”，是综合批量生产与单件生产的优点，最大限度的消除浪费，降低库存以及缩短生产周期，力求实现低成本准时生产的生产模式。其优越性主要表现在所需的人力资源，无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大批量生产方式下的工厂相比，均能减少一半。

精益生产方式其最终目的是通过流程整体优化与持续改进，均衡物流，高效利用资源，最大限度的消除浪费，降低成本以及缩短生产周期，达到用最少的投入(人员、设备、时间和场地等)向顾客提供最完美价值的目的。

因此，精益化生产方式是当今公认的，科学的，具竞争力的生产组织方式。而要想获得“精益”的精髓，并在企业中真正灵活运用，决不能简单的照抄照搬，而是需要在吸收精益生产管理模式中最核心管理理念的基础上，结合企业自身特点，进行改造与适应性调整。

精益生产实施条件没有一定的要求，但是要讲求实施的方法。首先是要给企业的高层进行精益生产方面的知识培训，使最高管理层能够理解并支持精益生产方式的推行。其次是逐步进行全厂的培训及宣导，使人人了解精益生产的方式方法及优点。达到共识方可顺利推行。

然后要为坚定推行的信念可先做一个推行样板区域，从某一个点切入进行推行。例如：生产现场的布置，物流规划等。在进行样板区域改善后，要巩固己有成果并逐步扩大改善范围，直至全员全厂。最后要坚持做到持续改善，此为精益生产的最终目的。

以上就是今天和大家分享的内容，大家对开展精益生产管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。