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工厂企业在面对质量问题时，应该通过导入基于精益生产思想的全面质量管理体系，来系统解决全面对企业经营生产过程中的品质管理问题。全面质量指所有质量，即不仅是产品质量，还包括工作质量，服务质量。

在全面质量中产品质量是核心，要求对产品的质量管理不限于制造过程,而是扩展到市场研究、产品开发、生产准备、采购、制造、检验、销售、售后服务全过程。更要求企业把“质量第一，人人有责”作为基本指导思想，将质量责任落实到全体职工,人人为保证和提高质量而努力。

全面质量管理是为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足顾客要求的条件下，把企业内各部门的研制质量，维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系。全面质量管理过程的全面性，决定了全面质量管理的内容应当包括设计过程、制造过程、辅助过程、使用过程等四个过程的质量。

产品设计过程的质量管理首先要通过市场调查研究，根据用户要求、科技情报与企业的经营目标，制定产品质量目标。产品质量的设计目标，应来自于市场的需要，因此需要组织有销售、使用、科研、设计、工艺、制度和质管等部门参加的审查和验证，确定适合的设计方案。

在确定设计方案后，要保证技术文件的质量。这里讲的技术文件包括设计图纸、产品配方、工艺规程和技术资料等，技术文件的质量要求是：正确、完整、统一、清晰。并且要做好标准化的审查工作，有利于减少零部件的种类，扩大生产批量，提高制造过程质量，保证产品质量，而且有利于设计工作量，大大简化生产技术准备工作。

对于制造过程质量管理是的基本任务是保证产品的制造质量，建立一个能够稳定生产合格品和优质品的生产系统。首要的关键是要求严格把好各工序的质量关，保证按质量标准进行生产，防止不合格品转入下道工序和出产。

其次是要组织和促进文明生产，应按合理组织生产过程的客观规律，提高生产的节奏性，实现均衡生产；应有严明的工艺纪律，养成自觉遵守的习惯；在制品码放整齐，储运安全；设备整洁完好；工具存放井然有序；工作地布置合理，空气清新，照明良好，四周颜色明快和谐，噪音适度。

要组织质量分析，一般可以从规定的某些质量指标入手，逐步深入，这些指标有两类：一类是产品质量指标，如产品等级率，产品寿命等；另一类是工作质量指标，如废品率，不合格品率等。

通过工序质量控制能够保证制造过程中产品质量稳定性，它要求在不合格品发生之前，就能予以发现和预报，并能及时地加以处理和控制，有效地减少和防止不合格品的产生。

组织工序质量控制应当建立管理点，在生产过程各工序进行全面分析的基础上，把在一定时期内，一定条件下，需要特别加强和控制的重点工序或重点部位，明确为质量管理的重点对象。组织工序质量控制还应当严格贯彻执行工艺纪律，强调文明生产，在实践中，控制图等统计方法的采用是进行工序质量控制的常见方法。

制造过程的许多质量问题，往往同物资采购供应，动力生产，设备维修，工具制造，仓库保管，运输服务等这些部门的工作质量有关。因此辅助过程质量管理的基本任务是提供优质服务和良好的物质技术条件，以保证和提高产品质量。

辅助过程是指为保证制造过程正常进行而提供各种物资技术条件的过程。而目前企业物资采购的质量管理也将日益显得重要，因为原材料、外购件的质量状况明显地影响本企业的产品质量。所以，企业应当重视这一辅助过程的质量管理。

物资采购质量管理要做好物资采购供应，包括外协准备的质量管理，保证采购质量，严格入库物资的检查验收，按质，按量，按期地提供生产所需要的各种物资，并且要组织好设备维修工作，保持设备良好的技术状态，做好工具制造和供应的质量管理工作等。

产品使用过程是考验产品实际质量的过程，它是企业内部质量管理的继续，也是全面质量管理的出发点和落脚点。这一过程质量管理的基本任务是提高服务质量，主要的工作内容有：开展技术服务工作，处理出厂产品质量问题；调查产品使用效果和用户要求。

为了提高产品在市场上的竞争能力，国内外一些企业从过去的“货物出门，概不退换”变成了现在的“货物出门，服务到家”。而当用户对产品质量提出异议时，就要求我们要认真及时地处理，这样既可以消除用户的不满情绪，又可以挽回由此产生的负面影响。

对用户提出的产品质量问题，要及时进行调查，可以由企业领导带队有计划定期地进行用户访问，听取用户的意见和要求。也可以在产品说明书中，随附质量调查表，请用户填写寄回。或者与专业维修部门建立经常联系，请他们提供产品的质量情况和使用中的损坏规律。

以上就是今天和大家分享的内容，大家对开展质量管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。