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 工厂企业为了保障生产的正常运转，及时有效地控制物料流失，就需要通过落实PMC管理中的物料管理工作，贯彻“层层管理、人人参与，责权分明、落实到人”的精益管理方法。

PMC管理中物料控制的精髓是“三不”，即：不断料、呆料、不会让生产线停工等待所需的物料；不呆料、滞料：需要使用、可以使用的物料购进来，不要让不需要使用、不可以使用的物料进入货仓或呆在货仓不动；不囤料、积料 物料购入要适时，贮存数量要适量，以减少资金的积压。

物料管理是贯穿到工厂产品生产的全部环节的工作，而对于生产部门进行物料管理是其中一个关键的管理环节，因此我们就需要制定相关的生产部物料出入准则来进行标准化管理。

1、内部物料出入准则

原材料的领入必须持有仓库签字的注明生产批号批量的领料单。成品出车间须持有《QA抽检合格印章》，仓库开入仓单上必须有生产部主管和仓库的成品仓管员签字方可生效。凡经车间前后门出入的一切物料、设备、工具等进入车间是必须做好登记，并有相应部门主管签字的便条方可放行。

2、外部门带物料出入车间准则

外部门人人员携带任何物料、设备、工具等进入车间时必须做好登记，出门时必须严格核对、清帐、方可放行。外部门转借生产物资须持有该部门主管的签字，经理签字认可的借条方可放行。外借物品必须注明归还日期，单据一式三份，借方一份、被借方一份，保安暂存一份，外借部门归还物资时，必须收回所有借据。 

结合实际的产品生产过程，我们在进行生产部的物料管理工作时候，就需要对生产部原材料收发、半成品交接、坏料退换就行系统化的管理规定。

一、生产部原料收发程序

现车间采用领料制，由领料员将所需物料按计划领入生产线，各物料员在收取物料时，一定要遵循以下程序：

1、领料通知给仓库，且生产部每日的库量不得超过一天产能量，对各种大件物料的领用，每日需由物料员按每日生产进度领料。领料员到仓库领料时，首先检查单据填定的是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。

2、实物清点时，先点原包装共有多少包（箱）后，按每箱数量核对后点数是否与单据相符。相符后才对能够全点的原材料进行全点，不能全点的进行抽点，按此方法逐一核对。对于无法清点的物料（如螺丝），按规定的核对程序和标准（如用天平称）进行逐一核对，如发现内存铁片、杂物等物质则摆放一边，及时反映给物料组长或主管处理。

3、对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的方法和标准进行核对。贵重的物品必须全点，发现少数，必须立即要求补回，否则不能签字，拒绝收料，以便分清责任。

4、在投入生产过程中发现原包装少数，各拉线应立即停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员，原包装箱（包）物料必须保持原样，待事情得到确切的答复后方可重新使用。大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐、有序，符合消防安全要求。大件物料堆好之后，通知各工作人员点清数量，由组长确认。

5、各种易燃易爆品收货后立即存放在专用的存放处，并严格控制存放数量，通知生产线相关人员核对数量，直接发料。各生产线下班前未完成的余料，必须退回原专用的存放处，否则造成不良后果由当事人负责。对于不可全点的物料，在抽点时，少数最多那袋的比例扣减该机来料，扣减后的数量作为实收数。根据应配套数量，逐一核对准确后，才能签章。

发料均由生产物料员从仓库或其它拉线领到工位上，各物料员应根据材料上线时间明确规定发料，使生产能够正常运行。

各物料员根据日生产计划和生产进度确定日用料量，每天发料既不能太多，也不能太少，以此控制生产线物料的流失和人为损坏。贵重物料，每次发料不宜太多，发料时双方当面点清签章认可，各拉线发给员工也必须做到有据可查，未用完的主板、屏、机芯管等贵重物品，下班必须退回拉线的物料负责人处。

辅助材料的发放，必须按规定的比例，严格控制不必要的浪费。因有配套生产，如确因不可避免因素造成少料和人为的损坏（需追究当事人的责任），各拉线物料负责人写补料申请，再按有关规定补料补回后发回生产线。

生产部所有物料交接，全部实行签单认可，以便责任明确。发料单必须由物料员签单认可，组长审核签名，领用人签名确认。领料单分三联，第一联存根，第二联领用人保留，第三联物料组长。 

为了减少生产部与仓库坏料退换的次数，降低生产部及仓库的工作难度，加强物料管理，尽可能降低生产成本，减少人为的物料损耗及生产动作中物料的遗失，特针对生产坏料退换作如下规定：

生产部的坏料必须严格区分为生产坏和来料坏，并由IQC确认后由生产部物料员统一退回仓库。来料坏包括：来料错、混杂料、待筛选坏料。来料坏退仓，首先由生产物料员填写《不良品交接单》，填写后由品质部IQC负责检验，认定坏料后填写《退料补发单》办理退仓手续。

加工坏的物料，由生产部物料员填写《不良品交接单》，经本部门主管经鉴定，IQC确认后组长对当事人作出惩罚，并报计划部审批后方可到仓库退料。所有坏料的退仓手续为仓缺料时可用冲红单方式办理。仓库有料时，仓库开《退料补发单》，以坏换原则给予退换。

生产线的坏半成品需经生产部主管鉴定并审核后，遵循“哪里来哪里去”的原则，退回上道拉线维修，如确无维修价值，需经品质部鉴定后，由生产部物料员退回仓库，但必须上报采购部审核。各拉线的维修用料在生产线临时将不良良品去更换好料，再由物料员统一按时去统计更换退仓，利于生产的正常进行。

物料盘点工作不仅是考核物料在生产过程中的所占的利用率及损耗率，也是核对产品成本的主要依据和手段，为使盘点工作能顺利完成，特制定盘点步骤要求及盘点报表填制规则，作为盘点工作的指导准则。

1、对帐：盘点前各部门应整理好自己的单据，检查有无丢失、漏单的，对领料未开单的，退料充单的要全部开单，对帐面数据进行复核，以保证双方在对帐时，能达到一致，提高准确性。

2、归类：盘点前各生产线组长（物料员）应要求生产线员工对生产线上散放的物料、产品、半成品整理归类（原材料、在制品、产成品分类），好坏分清，以便清点。

3、清点汇总：归类工作做完之后，各组长组织一定的人员分组、划片进行盘点，各物料须按标准点数装箱，并做好标识，数据一定要准确（并注明名称、数量、点数人姓名），各拉线之间的物料一律要摆放整齐，并放在规定区域内。

4、编制报表：经过复检后，表明盘点结果正确，可填写正式盘点表上报，盘点表应分别填好月初结存，本月领入、本月发出、本月账存及本月实存（盘点数）以及盈亏数。“—”为盘亏数，“+”为盘盈数，报表内容需完整、数字应准确、字迹精楚、工整，杜绝改字、涂字现象。

5、审核：报表做完后，送主管审核，汇总交部门经理汇总签字，并送财务部。

加强物料管理是一个系统工程，各个部门，各类人员必须严格认真的执行，方可做到物料井然有序，杜绝丢失。在物料管理上各部门要团结协作，互相支持、配合，不得推诿、才能共同做好物料管理工作。

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