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工业4.0大潮来袭，一个万物互联的时代即将到来，一个彻底颠覆传统管理模式的时代即将到来。伴随智能化制造的步伐，设备保障将面临更加严峻的挑战，随着智能化进程，设备的垄断进一步加剧，自动化、信息化、智能化程度会越来越高，设备故障对生产的冲击更加致命，对维修保障团队的要求也越来越高……。

而我们还没做好准备，还停留在非常粗放的管理阶段：预防没有思路，设备故障不断；管理没有章法，总被“问题”牵着走；维修人员不少，可就是没有“高手”！……设备越是先进，我们的差距就越大，怎么办？ 我们的管理亟待变革，颠覆现有的管理模式刻不容缓！

一、     故障倒查，做好预防预测

事后维修模式在自动化程度越来越高的今天已经没有了生存空间，突发故障对生产系统的冲击将是致命的；而有限的检修时间，对故障预测提出了更高的要求。以往的那种粗放式的管理，拍脑袋的决策，形式化的预防检修必须彻底的颠覆。在这里，一味的模仿、照搬或是沿袭以前的做法，都是错误的，要学会借鉴、反思、检讨。

设备预防是硬功夫，花拳绣腿式的体系是脆弱的。有些企业热衷于各项体系认证，在各种“先进模板”的指导下，看似完善的体系却通不过故障的检验。天天做预防，设备状态并没改变；重复故障的简单恢复一次次把错误的根源掩盖，忙忙碌碌却始终走不出故障的沼泽地。

大家熟知的PDCA强调了计划的科学性和重要性，不是有了年度检修计划、月度检修计划就算有了预防，“该修什么”才是最重要的，轻重缓急才体现了技术含量；也不是有了计划就一定能执行到位，按计划执行也不一定执行有效；关键还是“check”这个环节，就是“故障倒查”，就是“要把毒草变肥料”！

我们大家现在也都在做着故障统计，但太粗放，大量的信息没有有效利用。有的企业上了“系统”，配了高端检测仪器，离线的、在线的，五花八门，这些都属于工具，关键时刻真正能够识别异常的还得靠人！所以，不要因为设施先进就不去认真分析故障和隐患，学会倒查，把已发生的故障和查到的隐患充分利用，不放过任何细节，慢慢的预防预测准确率就开始提升。每次检修后的故障与这次预防性检修联系起来，好好检讨是“没想到”还是“没做到”，故障预测就会越来越准确。

故障间到底有没有关联？突破以往的思维定式，换个维度，你也许会有吃惊的发现，这必须建立在对故障的深度研读上；而且，很多故障并不是孤立的，这就要求我们要由点到面的系统思考。很多时候，大家对于重复故障习惯性的恢复，甚至还“发明”了抢修的专用工具，但很少有人质疑“故障为什么重复”？于是，一些错误的根源被掩盖。我的切身感悟：质疑、倒查——做好预测的有效手段！

二、     活学活用，创建自己的模式

很多故障都能看到前期操作者“不管不问”的痕迹，甚至有些故障是违章直接导致。多数故障由小问题发展而来，正所谓“抽一块砖头倒一堵墙，松一颗螺丝断一根梁”，因此，预防要从使用阶段着手，全员参与。

目前，越来越多的企业已经意识到故障预防与全员参与的重要性。于是，相继在日本、韩国、台湾取得巨大成功的TPM理所当然的成了企业热捧的管理模式，有的企业花大气力导入TPM，甚至请了“专家”驻厂指导。“运动”确实是轰轰烈烈，可设备状态几乎没有变化，已经取得的6S等方面的改善在项目结束后也基本恢复原样，看看投入与产出，离TPM导入初衷相去甚远。于是，有人开始质疑：TPM不适合我们——其实不是TPM有问题，而是你的推进步入了误区！

有些人热衷于寻求先进的管理模式，到处参加各类培训，今天这个理念，明天那个模式的。八大支柱、十二个步骤“严格”导入，看板、表格一大堆，可终端还是“光打钩不检查”！仪表明显的报警没人管没人问！我到很多企业看到其看板、目视化搞得像模像样，但仔细一看——“假的”。因为“运动需要”、“上级安排”，不得不做做样子，甚至有的企业基层干部就是为了让领导满意而作秀，这样的项目员工怎能不抵触？最终只能是花拳绣腿。

每个企业都有自己的特点，不同阶段暴露的问题也不同，别人关注的不一定是你的痛点，要根据自身情况找到瓶颈和关键，公式化的导入模式，再先进的模式也难成功，那种拿着模板要求企业适应的导入方式是很难真正落地生根的；根据企业的问题，结合TPM的精要，变通成适合该企业的独一无二的模式才是王道，所以，引入模式一定要搞清现状，抓住重点，自下而上的生长，这是我一直以来辅导企业的原则，实践证明，这样做的项目是扎实的，是能与企业现状融为一体的！

三、     立即行动，培养自己的高手

近几年，长三角地区的“机器换人”红红火火，绍兴某机械公司从德国进口了一台自动化程度很高也很复杂五轴机床，由于操作人员的不当操作导致故障，维修人员费尽周折始终没能解决，只好向德方求助，条件是五万欧元（不包括差旅费）提前到账，最终德国工程师来厂后一个小时搞定！

这不单单是五万欧元的损失，停机的损失怎么算？市场的损失怎么算？如果恰好有一笔关键订单等待交付，损失的也许还有一笔巨额的索赔！

案例足以让我们惊醒，随着企业自动化、信息化的加速发展，装备的自动化水平越来越高，设备保障力量必须同步提升。目前大部分企业的维修力量还很薄弱，简单的修修补补还行，在高度自动化、信息化装备面前，很多人成了门外汉。因此，在通向工业4.0的漫长之路上，与装备同步提升的还有我们的维修队伍与技能水平，培养维修“高手”刻不容缓！

干设备和当大夫一样，决定医院等级的绝不仅仅是检测仪器的先进程度，更加重要的是大夫的水平。目前多数企业都是“会干的多干”，半夜设备抢修都是“会干的”被叫回来，谁还会愿意“会干”？让会干的多得，让会干的光荣，让会干受到尊重，大家才会产生“学”的动力，才会形成“学”的氛围；一旦形成了这样的氛围，高手就在其中孕育。我干设备半辈子，我的体会就是自己培养的高手最好用，最接地气！

走出去学，请进来讲，这些都不是主要的，引导挖掘技术人员兴趣才是至关重要的，有了兴趣才会有学习的渴望，否则再好的培训都无济于事。人才的培育不是讲点什么，参加个什么班可以解决的，最好的培训就是实战——“干中学”。课题就是我们自己的设备，而故障就是最好的教材，典型故障带着大家回顾讨论，定期的强制思考，慢慢的大家就养成了思考的习惯，就会有人无时无刻的琢磨设备、故障，造就高手就有了希望。

有的设备干部怨气冲天，没有高手怨人力，怨人力招不来高手，其实自己也明白，这种高手多数不是招来的。他们把维修人才培育看做是人力的事，你带队伍，培育高手就是你的责任！这种培养不是上大课，讲理论，多数是在维修中，在问题解决中自然完成的。当然，培养需要时间和过程，可以外包，可以外聘，可以与厂家联合，但这一切都仅仅是过渡，最终还得有自己的高手才行，所以，丢掉幻想，扛起责任，当好教练！

总之，我们目前管理基础还很差，而装备升级却在加速，落后的管理亟待变革，在装备升级的同时迅速提升管理水平，迅速启动人才培养，作为主管设备的我们才会无愧于时代！

                        夏冰  2018/3/3