张永嘉的博客复制网址 | 设为主页| 加入收藏

　　当GE公司因为实施六西格玛管理获得巨大成功而被无数公司尊为管理教父与楷模时，GE的管理层与设计团队已在思索如何将六西格玛方法论用在产品设计上，以便设计出更完美的产品。其通过多年的六西格玛改善项目实施，在制造和服务各环节的质量、成本、效率等方面有了长足的改善，伴随改善而生的是整个公司的质量意识与改善手段有了质的飞跃。但也面临一个事实，对制程和产品/服务质量的改善存在一个极限，即通过改善团队的艰苦努力，对象领域已达到相当高的水准，但在此基础上再进行改善，则要么投入产出不成比例，要么根本就做不到。他们开始寻求答案，通过大量努力，他们明白了一个道理：产品大约70%的成本是由设计所确定的，而80%的产品质量问题也是始出设计。这意味着花大量人力、物力、时间设计出来的产品/服务中包含着大量先天不足和潜在问题，然后为了解决这些问题，又要花大量人力、物力等资源。这种做法是非常不经济的。那么，为何不在设计源头上花更多的精力去预防呢？

　　质量杠杆原理说明了对质量影响最大的产品定义/设计阶段，其次是工艺/工程设计，再次才是制造过程控制和改善。因为一旦产品定位确定，图纸及规范形成后，其固有质量便已基本成型，后续的工艺设计是为了保证设计要求的实现，制造控制则是为了达到技术规范的要求，本阶段几乎没有提升产品固有质量的可能。六西格玛改善模型（DMAIC）正是目前99%的实施六西格玛管理的企业所选择的，这样的改善基本是集中在制造和控制阶段，即通过对现有产品/流程进行定义、测量、分析、改善和控制，以减少变异，保证产品缺陷减少，是符合性提升。从质量杠杆来看，这是不符合经济性原则的，是典型的救火，如果在产品定义阶段确保客户定位精准，产品定位无误，再设计阶段赋予产品很高的固有质量，那么后续的形成和使用阶段就是高质量的，无需再投入大量资源去进行救火。

　　张驰国际：http://www.6sigmambb.net

　　法思特：http://www.fastlp.com