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单品型生产计划之二 -- 生产计划模式1 2010-06-01

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      单件订单生产，由于产品本身的订单随机性、品种多样性、加工复杂性等特点，使得生产情况多变，时常出现设备故障、零部件返工返修、拖期交货等情况，这些不确定因素就决定了进行合理地计划排产的难度较大，由于生产任务的开、完工时间完全是按零件的提前期算出的，因此排定的作业计划很不准确，无法精确指导车间实际生产。

     计划排产是车间生产管理的核心，影响着物料流动、生产进度、设备利用等众多方面。只有很好的解决了计划排产问题，才能有效地对车间作业进行管理和控制，才能使得企业的整个生产过程有机地结合在一起，才能保证生产流程连贯有序地进行。

     作业计划排产的核心是作业排序，解决计划排产问题的实质就是如何实现合理、优化地生产作业排序。因此，建立一种基于有限生产能力的、能够实现作业排序优化的计划排产思想，是解决单件生产计划排产问题的最有效、最现实的方法。
    1. 计划排产方法与步骤
     计划排产是指在保证不超过生产设备负荷能力的前提下，合理地确定所有工件在设备上的加工顺序，以及设备加工每道工序的开始和完工时间。

    计划排产过程主要包括三个步骤:数据准备、生产作业排序优化、设备资源负荷计算。

     (1) 数据准备
    排产数据准备是排产的基础，为计划排产提供必要的数据支持，具体包括ERP主生产计划信息查询、CAPP工艺信息查询、工厂日历设置、资源能力设定等内容。

    A、主生产计划信息
    主生产计划是一个重要的ERP计划层次，是确定每一个具体的产品在每一个具体时间段的生产计划，它在计划模块中起承上启下，从宏观到微观计划的过渡作用。
    B、生产工艺信息查询
    生产工艺信息是生产过程的技术准备工作中的一项重要内容，是制定生产计划与调度生产的重要依据，包括加工路线、加工工时、设备能力等，是计划排产依赖的主要基础信息。
     C、 工厂日历设置
   工厂日历是企业用来编排计划的特殊形式的日历，它连续地给出了有效的实际工作日，是排产过程中一切生成与执行的时间基准，主要包括工作日、公休日、节假日以及加班日期等相关信息。是企业制定基准日程计划的基本。
      D、生产能力调查与设定
     在实际应用中，工作中心实际能力的计算对排产的准确性起着至关重要的作用，是排产的依据。一个工作中心可以由数台加工性质相同的设备组成，也可将数台不同加工性质的加工设备所构成的一个加工单元划分为一个工作中心。
      工作中心的定额能力按照以下公式计算：
      工作中心的定额能力﹦每日工作班次数×每班工作小时×作业效率×稼动率，
     作业效率﹦完成定额工时数/实际投入工时数；
     稼动率﹦实际投入工时数/计划工时数；
      通过这种相对准确的能力计算方法，以提高资源能力估算的精确性。企业如果实施了标准作业时间（ST）的话，用MT、ST来评价作业能力或设备能力的精度将会提高一次层次。
 
 （2）生产作业优化排序
      生产过程中动态因素较多，各种优化条件约束随时可能改变，这使传统的生产调度优化理论在应用于作业排序问题时存在很大局限，如建模困难、求解复杂等。启发式方法因其易于实现、计算复杂度低等原因，目前应用得最为广泛。
      按照时间进程逐次为每台设备安排一个加工对象时，利用预先定义好的优先规则作为启发条件，从候选的等待作业中选取优先级最高的作业安排加工，如果无法满足交货期，则通过调整加工优先级，重新进行排序，经过若干次反馈就可以得到优化的排序结果。
  设定加工优先级是基于启发式算法作业排序的基础。由于客户对企业交货期要求特别严格，所以将交货期视为优先级设定的重要因素。另外，由于现实生产环境处于动态变化中，如经常发生紧急订单、零件返工返修、设备故障等情况，这些变化是在作业排序时必须考虑的，所以必须充分发挥人的作用。
      因此，除了以交货期为优先规则的优先级外，还要给零件和设备设定优先级。零件优先级是根据实际情况和经验人为设定的；设备优先级是为了均衡设备负荷，按任务最少选择设备。
 
    （3）生产资源负荷计算
      作业排序后，每台设备都安排了加工对象，由于工序的加工提前期已知，同时工厂日历和工作中心的定额能力也已预先设置，即可计算出设备加工每道工序的开始、完工时间，从而可以得到设备的累积负荷，如果累积负荷超过设备的实际负荷能力，则必须通过调整工序的加工优先级，进行重新排产，或者采取加班、外委等方式，满足生产条件。
 
      生产计划的排产是计划的重要工作，合理有效的排产计划是生产有效进行的开始。

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类别：生产管理 |   浏览数(3777) |  评论(0) |  收藏

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