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企业实施精益生产培训降本增效一定要自动化吗？

工业4.0是人类自di一次工业革命、di二次工业革命与di三次工业革命后可预见的第四次工业革命。

大部分的中国企业还处于1.0与2.0或2.0与3.0之间，精益化，是中国企业目前急迫的，工业技术升级与管理转型!

 

《中国制造2025》强调以提质增效为中心，以信息化与工业化深度融合为主线，以智能制造为主攻方向，对企业而言，智能制造是方向，不是目的，两化深度融合是主线，根本目的是降本提质增效！

早在20世纪后期，丰田为所有供应商的领导提供的经营手册中标明：

生产率，决定了企业的生死，只有比竞争对手更有效地为客户提供。高品质的商品和服务，才能获得更好的发展，而公司效率低于竞争对手则会灭亡。

同时，在全球经济疲软、不确定性因素增加的大背景下，中国制造型企业面临着人力成本快速上涨等多方面压力，企业亟需进行提效降本以抵御这场不知道要持续多久的经济寒冬。

随着劳动力供求关系的转变和用工形势的恶化，大幅提高生产效率，减少劳动力需求是摆在工厂企业面前刻不容缓的问题，而常规性的百分之十、百分之二十、百分之三十、百分之五十缓慢式效率提升已难于从根本上解决劳动力用工的困境，一场三倍增效的革命势在必行！

面对越来越迫切的增效要求

对于企业来讲，应用IE和精益手法

布局优化、单件流、产线平衡

TPM、SMED、拉动生产……

这些基本改善都做了，

是否会突然发现企业陷入了改善的困境？

下一步改善的方向在哪里？

打通全价值流的瓶颈在哪里？

增效改善的突破机会在哪里？

一倍增效怎么做？

二倍增效怎么做？

三倍增效怎么做？

一倍增效法则：基础IE用到极致

简单的事情做到极致，你就是专家。

基础IE用到极致，搞定一倍增效的问题。通过对IE手法、流程优化、产线平衡、人机配合，动作经济、ECRS、作业标准化等方法的合理运用，实现增效一倍并不是难事。

二倍增效法则：流动做到che底

如何实现更进一步的二倍增效？须把精益追求的流动做到che底！怎么样实现che底的高效流动？

我们需要打破传统认知，可能还会出现平衡率高不等于效率高，做了平衡还要挽救平衡的独特观点，关键的是循序渐进推进“高效流动六步法”。

三倍增效法则：产品标准化

大家可能直接能想到的是导入自动化革新，然而，现实中，草率的自动化往往是一个又一个血和泪的体验。

不要在混乱的流程上做流线化

不要在落后的工艺上搞自动化

不要在落后的产品上搞模块化

不要在落后的管理上搞信息化

不要在垃圾的数字化搞智能化

中国大部分企业的产品和工艺标准化程度普遍较低。简单粗放的自动化可能会变成一种花钱吃力又不讨好的活儿。

三倍增效是要解决好工艺和产品标准化的问题，你可能做过PQ和PR分析，但不一定做过RS流程标准化，包括工艺优化和产品优化。

很难想象在一堆流程要素千差万别的产品中如何去做好精益整流化。

要转变改善思路，从单纯的IE改善转向PE的创新突破，要从PE的角度来突破并打通全系统的价值流，实现三倍增效的目标。

不突破哪来的突破！三倍增效系统，科学严谨，实战性强，十余年的咨询经验沉淀结晶，为你的企业破解改善的瓶颈。

一、创建一个好的连续流单元生产模式，从一开始就面临来自产品标准化的挑战

精益追求流动，创建连续流生产是实现精益化的重要手段。

而在现实中，精益的实践者们却发现，创建一个好的连续流单元生产模式，从一开始就面临来自产品标准化的挑战。

特别是近几年工厂的产品形态越来越多，工厂的人会不断地提出疑问：

“我们的产品是很杂的”

“我们的产品订单都很小”

“我们的产品工艺流程差别很大”

……

如此问题，相信大家都碰到过，这也确实成为精益实践者们要面对的困惑。

当然，一些精益实践者可能会通过PQ分析来选择一些批量较大的产品开始切入，一些精益实践者也会采用快速切换技术来解决产品切换的问题，

还有一些精益实践者会尝试各种柔性生产的管理技术，比如多能工等，但无论哪一种方法，都还没有从根本上解决产品一致性的问题。

在混乱的流程中，传统的IE手法会碰到瓶颈，但如果要从根本上解决问题，必要从PE的角度来进行工艺流程标准化。

IE改善手法

-关注于从时间分析、动作分析、人机配合、产线平衡等方面的优化员工的作业方法。

PE改善手法

-关注于从产品工艺路线、加工方法、工艺技术、设备参数、模具工装等角度，来改进产品本身的加工过程。

很多时候，你会发现，如果工艺不改，产线的优化很难有突破性的改善，比如：

二、企业典型的工艺问题，影响效率的突破

典型问题①：工艺时间约束

某个工序需一种胶水来固定两个零件，工艺上要求胶水在自然条件下固化８小时，然后你会发现，连续流不得不被中断。

当然，在工艺不变的情况下，你可能会采取循环固化的形式，试图在物理上来克服产品的流动，但往往你又会发现，这个机构可能并不现实，一是机构庞大，二是操作并不经济。

典型问题②：工艺路线不一致

相同的工序，不同的产品所设计的工艺路线并不一致，比如，A和B是同一产品族，A产品的加工路线是落料---冲孔---车外圆---钻孔---精压，

而B产品的加工路线是落料---钻孔---车外圆---冲孔---精压，在这种情况之下，如果以A的工艺来布局产线，则生产B时，流程需要倒回来，我们称之为回流。

这种工艺路线对产线布局带来的影响是灾难性的。

典型问题③：工艺方法不一致

相同的工序，不同产品的加工方法不一致，比如A产品的螺丝要求用电批，而B产品的螺丝要求用风批；同样是PCB引脚焊接，A产品用手工焊，B产品用自动焊。

这些不同的加工方法，在产线布局和设计时，需要考虑很多的可能，万一某一产品的某个加工方法在前期设计时没有考虑进去，那么，生产该产品时，这条线就不适合生产该型号了。

……

这些改善的难题，您的企业是不是也遇到过呢？

如此种种工艺上的差异，无疑给精益的流线化改造带来致命性的障碍，如果不能从工艺上进行标准化，流线化是很难流畅运作的。

在精益生产培训之前，须充分做好流程标准化工作。

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