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TPM管理在各大企业推进以来，给企业带来了相当大的经济效益，同时增加了企业的无形资产，以下列举了具体事例
日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM管理的几年，劳动生产率提高了50%，设备综合效率从TPM管理前的64.7%提高了82.4%，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，总共减少了70%。
意大利某公司:推进TPM管理3年，生产率增加33.9%，机械故障减少95.8%，局部停机减少78%，润滑油用量减少39%，维护费用减少17.4%，工作环境大幅改善，空气粉尘减少90%。
TPM管理的成功推进需要从三个要素下功夫
1、提高工作技能:无论是工作人员还是设备工程师，都要提高工作技能，全员参加
2、改善精神面貌:精神面貌好，形成好团队，共同促进，共同提高
3.改善操作环境:通过6S等活动，良好的操作环境不仅能提高工作兴趣和效率，还能避免不必要的设备事故。现场清洁，材料、工具等分类配置，也可以缩短换线调整时间。
推进TPM管理的企业已经遍布世界，以日本为代表的发达国家，为了表扬TPM管理的推进成果，设立了PM奖等措施。国内一些着名工具行业企业也引进了TPM管理模式，取得了明显的效果。
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