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实现“零”切换的思路与方法 2009-01-09

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实现“零”切换的思路与方法

一、实现“零”切换有何收益

1、灵活生产
随着市场竞争日趋白日化以及顾客的眼光越来越挑剔，企业产品多样化生产是必然的。如果能实现“零”切换，那么就不需要增加额外的库存来对应顾客，这样对生产来说就非常灵活，顾客需要什么企业就给生产什么。
2、快速交付
由于产品切换时间为“零”，这样就加快了生产里程，降低了库存量，缩短了生产周期，实现快速反应、快速交付的目标。
3、提升产品质量水平
“零”切换的实现，减少了产品切换过程中调整错误率。不但减少库存量，同时也减少了由于产品的搬运、倒箱等导致的品质不良。
4、高效生产
缩短切换的停机、停线时间意味着更高的生产效率，即设备效率、人员作业效率均可得到提高。

二、实现“零”切换的基本思路

一个企业要想实现“零”切换的目标，并不是一朝一日就可以完成的。它是一个循序渐进、不断改进、不断完善的循环过程。
要想实现“零”切换，都必须经过如下三个阶段：
第一阶段：区分内部操作与外部操作
此阶段主要是在原来对切换过程毫无认识、毫无步骤而进行的。此阶段的主要工作是将整个切换过程的所有工作内容区分为内部操作与外部操作两个部分，然后在执行切换过程中，将外部操作的所有工作在设备或生产线停下来之前全部做完，最后再各就各位进行内部操作。
第二阶段：将内部操作转化为外部操作
在做好第一阶段的工作后，对内部操作的各个操作细节再进行深入浅出的分析、研究、总结、改进，看看哪些操作是可以转化为外部操作的。
第三阶段：对内部操作与外部操作进行优化
当内部操作没有办法转化为外部操作后，再对内部操作进行优化，以寻求最短的切换方法，然后对外部操作进行优化以提高整体工作效率及生产效率。
此三个阶段之间并不是孤立的，它们是一个循序渐进的循环过程，直至实现“零”切换为止。

三、实现“零”切换的操作要领

1、建立“零”切换研究、实施小组
企业要想实现“零”切换这个宏伟目标，首先要有一个专门的团队，这个团队一般由以下几类人员组成：
l 录像人员
他主要负责实施切换改善前后整个过程的录像工作
l 时间观测人员
他主要负责切换改善前后每部操作所需时间的观测、记录。
l 观察人员
他主要负责观测切换过程的每一细节内容，寻找切换过程中的问题点及制定相关的改善方案。
l 实施人员
他们主要落实改善方案，一般由改善对象的实际操作人员及负责人组成。
在进行“零”切换分析、研究、实施过程中需要具备的相关材料：
l 设备检查表；
l SOP作业指导书；
l 录像机、投影机或电视机；
l 白板及白板笔、材料检查表、记录板、测时计、记事本等。
2、选择一个有代表性的切换作业
在选择切换作业对象时，应考虑如下几点：
l 选择具有一定挑战性的设备或生产线
因为只有这样，才能对以后全面展开及经验传授具有说服力和代表性。
l 切换作业实施后能让所有成员、领导们领会“零”切换给企业带来所有的收益
l 设备或生产线要接近满负荷运行
只有接近或等于满负荷生产，才能体现出实施“零”切换后可拥有额外的生产能力。
l 选择愿意配合的作业人员所在的设备或生产线
3、观测并记录目前整个切换过程的状况
采用录像机对目前整个切换过程进行全程录像，以供切换分析、研究。在进行录像、观察时，应注意如下几个方面：
l 对切换过程进行全程录像，中间不可有任何停止；
l 注意切换人员的手、脚、眼睛等肢体动作；
l 必须几种精神，对切换全局进行完整录像，不可忽略任何作业要素；
l 录像时，最好用三角架作为支撑点；
l 需要旋转、放大、缩小录像时，旋转、伸缩速度要适宜，否则，会对回放录像进行切换分析造成困扰。
4、分析、总结出目前的切换状况
首先，在会议室回放录像内容并记录各操作时间。
其次，制定切换分析表并把现状内容如实填写。
再次，绘制出切换各要素及行走路线的平面图。
最后，总结切换现状。主要包括切换过程中存在的问题点、切换人员、切换时间、所用工具、特殊的工艺要求、部件数量等。
5、设定切换改善的总目标
设定目标时一定要用数字表示，同时也要有相应的完成日期。例：通过实施切换改善、重新调整切换顺序、改进相关的工装夹具，我们的第一阶段目标是将切换由目前的4小时缩短至30分钟。
在设定切换目标值时，应注意：设定的目标值具有一定的挑战性，同时又保证能够实现。
6、根据“零”切换基本思路的3个阶段，分别制定并实施改进方案
在分析、制定改进方案时，应采用各种分析技巧，如5W2H提问分析法、浪费分析及改善技法等。
7、跟踪、总结所取得的成果及下一步改善方向
落实切换改善方案后，必须要对其进行跟踪、寻找最佳的方法，因为“改善是永无止境的”。
8、对切换操作进行标准化并培训相关的操作人员
要想有效、快速地落实“零”切换，就必须对已成型的操作进行标准化，同时培训相关操作人员，把设想与实践落实到深处。
9、全面推广，为企业带来更多的收益

四、实现“零”切换的实战技巧

1、5W2H分析技巧
在对切换现状进行分析时，可以采用5W2H提问法，会收到事半功倍的效果。
l （Why）我们为什么要进行该操作？是否真的需要？
l （Where）在什么地方进行该操作？是内部还是外部？
l （When）在什么时间进行该操作？操作的顺序是否最佳？
l （Who）谁来操作该步作业？有什么技能要求？
l （What）进行该操作需要什么资源——工具、部件等？
l （How）怎样进行该操作？有没有最简单、最省时的？
l （How much）改善这个部件、夹具等需要多少资金？改善经济性如何？
2、如何消除因未做好外部操作导致的切换时间浪费
在实际切换过程中，经常碰到这样的问题：
l 在进行模具、夹具等装配时才发现部件或工具有缺陷；
l 当部件安装好时，才发现部件有缺陷；
l 在安装过程中，需要更换或修理部件或工具；
l 在进行产品切换时，才发现工装夹具、工具或设备等不齐全或不能使用；
l 在装配过程中，经常或偶尔寻找部件、螺丝、螺栓或工具；
l 在装配过程中，经常有转身、起立等浪费、耗时的动作。
如何解决上述问题或不良习惯呢？可采用以下技巧帮你排忧解难：
（1）制定并使用检查表
切换检查表一般包括切换所需的全部资源，当我们在使用时，如果准备好某项资源就在其相应的地方做上标记。
（2）进行各项功能检查
在进行切换之前（即设备或生产线未停之前），对切换所需的部件、工具、夹具、设备、物料等进行全面检查，其目的是消除在切换过程时才发现它们有缺陷的现象。
注意：在进行切换之前，就要对有缺陷的资源进行修理以确保切换顺利进行、不中断。
3、如何将内部操作转化为外部操作
首先，了解内部操作的每一细节的真正目的与作用。其次，寻找可以将内部操作转化为外部操作的途径。最后要以“陌生的眼光”观察目前的切换过程。
（1）预先准备好操作条件
在很多企业里，有很多操作条件被误认为是内部操作，比如：新模具的预热、工具与部件的温湿度等。实现准备好这些条件，就可以将此部分操作转为外部操作。
（2）功能标准化
l 将外部尺寸、备件等设置标准化，以便部件很容易更换；
l 尽可能少地更换部件，比如：一个模具可否两用或多用？工装夹具能否合二为一。
例如：某饮料制品厂，将2升与1.5升的两个定位盘夹具合二为一，仅此项改善，就可能节省很多因切换导致的时间损失（由原来的25分钟减为0分钟），而且由2升装切换为1.5升装时就真正实现了“零”切换。
（3）使用中间夹具，亦即部件模块化、集成化
设备进行产品切换时，往往在切换过程中，有很多小部件或零件需要装配，那样就大大增加了内部操作时间。因此，在进行研究、分析时，看能否对其集成化、模块化，也就说能否把小部件提前组装成半成品——称之为“中间夹具”，这样就可以内部操作转化为外部操作。
使用中间夹具应具备三个条件：
l 具有标准的外部尺寸和固定装置；
l 必须在停止设备或生产线之前就可以完成的操作；
l 停机切换时，可以一次性完成更换操作。
4、优化外部操作的技巧
虽然外部操作不占用切换停机时间，但是，它却关系到生产效率的高低，因此，如何优化它、如何缩短外部操作时间就显得非常重要。
（1）实施有效的2S（整理、整顿）工作
在很多外部操作中都存在许多的寻找、搬运等无效工作。因此，对部件、工具、原材料等按“3定”原则进行摆放以及对其进行目视化管理，就可以大大降低寻找时间。
例如：用形迹方式来管理工装夹具、部件、工具等。
（2）使用切换配件的移动小车
在切换过程中，往往需要使用许多工具，因此，切换现场经常会出现混乱的场面、频繁起身去寻找或拿取工具的情形，这也是造成切换时间损失的主要原因。如果采用一种可移动式的小车来装配所需物资就可以圆满解决上述问题。
（3）对零部件、工具、原材料等进行最佳的布局
对切换要素物资的摆放、存贮区域、生产区域、设备等进行最佳的布局设计，可以大大降低搬运时间。
（4）改善部件与工具的运输，例如：
改善前：因部件存贮地点不固定，需要寻找部件，同时在部件运输前必须先找到一部推车；由于部件之间没有什么标识，导致很难区分各部件分别适合于什么样的产品。
改善后：
l 部件储存在带有轮子的架子上，因此不需要推车；
l 架子固定存放在生产线附近；
l 用彩色编码和标签，标识出各部件适应于什么样的产品。
5、优化内部操作的技巧
（1）平行操作
平行操作是指通过研究、分析切换操作的程序、路线等，采用二人或多人同时进行内部操作作业，以降低内部操作时间的一种方法。
（2）采用功能性夹具
实例1：运用“十字”旋转螺丝来固定夹具、部件等
实例2：由“锁定螺栓”改为“弹簧活动螺栓”
（3）降低或消除调试操作时间
产品切换后都要进行相关的调试工作，不同产品类型、不同设备、不同管理水平其调试操作时间是不一样的，调试操作的主要目的是寻求符合产品的生产条件。
导致调试操作的主要原因有：
缺乏稳定性→设备运转时出现的问题；
缺乏标准→每次装配各不相同；
缺乏衡量方法→没有量化。
降低或消除调试操作时间的主要方法有：
量化，如：什么时候需要进行调试？调试的偏差范围是多少？
制订调试操作程序；
通过培训，提高操作员的调试技能水平；
对调试控制范围实施目视化管理。